シリコンプロセスの精密鋳造への応用

シリコンプロセスはロストワックス鋳造の一種であり、軽切削または無切削の鋳造技術であり、鋳造業界では優れた技術であり、シリカゲルインベストメント鋳造とも呼ばれ、その応用は非常に広範囲にわたっています。それはさまざまな種類の鋳造物やさまざまな合金に適しており、他の鋳造方法よりも高い寸法精度と表面品質を持つ鋳造物を生産することができます。さらに、他の鋳造方法では複雑な、耐熱性の高い、加工が難しい鋳造物でさえも、ロストワックス鋳造を使用して鋳造することができます。

現代のロストワックス鋳造方法の実用化は、1940年代に工業生産で始まりました。当時、航空ジェットエンジンの開発には、複雑な形状、精密な寸法、滑らかな表面を持つ耐熱合金部品（ブレード、インペラ、ノズルなど）の製造が必要でした。耐熱合金材料は加工が困難であり、部品の形状が非常に複雑で他の方法では製造できないか困難なため、新しい精密成形プロセスを探す必要がありました。これに古代の失われたワックス鋳造を参考にして、材料とプロセスの改良を経て、現代のロストワックス鋳造方法は古代のプロセスを基に重要な発展を遂げました。したがって、航空産業の発展がロストワックス鋳造の応用を促進し、ロストワックス鋳造の継続的な改善と完全性も航空産業がさらに性能を向上させるための有利な条件を作り出しました。

シリコンロストワックス鋳造を使用すると、金属がキャビティをより良く満たし、キャビティの形状を複製し、鋳造物の精度を向上させ、気泡や不完全充填の欠陥を防ぐことができます。

シリコンロストワックス鋳造鋳造の圧力結晶は、鋳造時にシェルを圧力タンクに入れることで効果的に行われ、製品が完成したら圧力タンクを直ちに閉じ、使用時には圧力タンクに高圧空気や不活性ガスを注入して、鋳造物を圧力下で固化させ、鋳造物の密度を増加させます。

シリコンロストワックス鋳造は、ホットタイプの重力鋳造を利用しており、使用時にはこの鋳造形式がより一般的です。焼成炉から型殻を取り出した後、高温で鋳造が行われます。

シリコンロストワックス鋳造の方向性結晶は、一部のロストワックス鋳造品（磁石やタービンブレードなど）では、その結晶構造が特定の方向に柱状結晶として配列されると、性能が大幅に向上する場合があります。したがって、ロストワックス鋳造の方向性結晶技術は急速に発展しています。